Planificación avanzada de la calidad (APQP): herramienta de planificación

Tabla de Contenidos

La Planificación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP) es una herramienta utilizada para estandarizar las actividades relacionadas con el lanzamiento de nuevos productos o la modificación parcial o total de estos.

Según el Grupo de Acción de la Industria Automotriz (AIAG), el propósito de la APQP es «producir un plan de calidad del producto para respaldar el desarrollo de productos o servicios que satisfagan a los clientes”. Esta herramienta se ha convertido en un estándar de la industria mediante el cual se introducen nuevos productos a la industria automotriz.

APQP es un proceso estructurado para definir las principales características para el cumplimiento de los requisitos reglamentarios que permitan lograr una mayor satisfacción del cliente. Incluye métodos y controles que serán útiles en el diseño y producción de productos específicos. La planificación de la calidad también incluye la prevención de defectos y la generación de un plan de calidad del producto que respalde o mantenga el desarrollo de este y que cumpla con los requisitos del cliente.

La planificación avanzada de la calidad del producto incluye:

  • Revisiones de documentos y requisitos del cliente.
  • Estudios de viabilidad
  • Procedimiento para análisis de modos y efectos de falla
  • Plan de control de calidad
  • Definición y desarrollo de herramientas de fabricación.
  • Pautas de autocontrol, parámetros de proceso, pautas de envasado
  • Fabricación de primera serie
  • Aprobación y cierre de APQP

5 fases del proceso de planificación avanzada de la calidad del producto (APQP)

Antes de pasar a los beneficios de la planificación avanzada de la calidad del producto, debemos analizar los pasos del proceso. Esta planificación utiliza un proceso de cinco fases, que son las siguientes:

1. Planificación y definición del programa

Cuando las demandas de los clientes se traducen en la introducción de un nuevo producto o en la reconstrucción de uno existente, la planificación preliminar se vuelve esencial, incluso antes de las discusiones sobre el diseño o rediseño del producto. En esta fase de APQP, la planificación se refiere a comprender las necesidades del cliente y las expectativas que genera el producto.

Las actividades de planificación incluyen la recopilación de los datos necesarios para establecer lo que el cliente desea y luego utilizar esa información para analizar las características del producto. A continuación, se puede definir el programa de calidad necesario para crear el producto según lo especificado. El resultado de este trabajo incluye el diseño del producto, la confiabilidad y los objetivos de calidad.

En esta fase, las necesidades, requisitos y expectativas del cliente se determinan utilizando herramientas de diseño, como QFD, que es un método estructurado que utiliza herramientas de planificación para identificar y priorizar las expectativas de los clientes de manera efectiva. El QFD puede ayudarte a organizar esas necesidades y traducirlas en las características del producto. La planificación implica una serie de actividades y documentos que se deben generar y aprobar para llegar al desarrollo final de un producto. Esta planificación se puede hacer con programas de gestión de proyectos, o se puede aplicar un diagrama de Gantt para monitorearla, indicando la ejecución de las diferentes fases, fechas, recursos, gestores y gestión documental a realizar.

Para lograr el éxito en esta fase, es fundamental saber qué quiere y necesita el cliente a la hora de lanzar un nuevo producto.

2. Diseño y desarrollo de productos

En esta fase se debe diseñar el prototipo a fabricar teniendo en cuenta todos los requisitos del cliente. Para hacer esto, puedes utilizar procedimientos de análisis para posibles fallas del sistema que te ayudarán a corregirlas y a garantizar que el diseño del producto sea apropiado y esté libre de fallas. Para ello, la técnica más utilizada es FMEA (Model Failure and Effects Analysis) que es una metodología para analizar posibles problemas de confiabilidad al inicio del ciclo de desarrollo. El FMEA se utiliza para identificar posibles modos de falla e identificar acciones para disminuir las fallas.

3. Diseño y desarrollo de procesos

Esta fase incluye técnicas de fabricación y métodos de medición que se utilizarán para hacer realidad la visión de la persona encargada diseño. Para lograrlo de manera efectiva, es aconsejable utilizar un sistema de fabricación y control en desarrollo. Las siguientes tareas te ayudarán;

-Planificar y definir el programa

-Diseñar y desarrollar el producto

-Validar el producto y el proceso

Un proceso de fabricación debe ser coherente y abordar los requisitos de los clientes en términos de especificaciones. Durante esta fase, tu equipo debe medir el grado en que el proceso cumple o no con esos requisitos. Los planes de control de calidad ayudan a verificar si los productos cumplen con los requisitos del cliente y optimizan la información proporcionada por el operador. También describen las acciones necesarias en cada paso del proceso para garantizar que todas las etapas estén bajo control. Durante la producción, los planes de control especifican los métodos de control y monitoreo del proceso utilizados para estandarizar los productos.

Durante el desarrollo del producto, los planes de control permiten documentar y comunicar el plan inicial para obtener un control más efectivo del proceso.

Durante los procesos de producción regulares, los planes de control especifican los métodos de control y monitoreo utilizados para igualar las características de los productos. Durante la producción, controlan y monitorean los procesos y la calidad del producto y pueden mejorar esta última, identificando las fuentes de variación y estableciendo controles para monitorearlas. Al centrarse en lo que es fundamental para la calidad durante el proceso, puede reducir los residuos y los costos.

Los planes de control deben revisarse y modificarse constantemente para lograr mejores resultados.

4. Validación de productos y procesos

En esta etapa se debe evaluar los procesos de producción, así como el control de las condiciones establecidas y requisitos obligatorios.

La validación es el proceso de asegurar que el producto ha sido elaborado de acuerdo con las necesidades, requisitos y / o especificaciones previamente definidas. La validación del diseño se lleva a cabo en el diseño del producto final verificando que todas las partes cumplen con el rol previamente establecido. Este proceso garantizará que los nuevos productos cumplan con los requisitos establecidos en el diseño original. La verificación del diseño puede incluir actividades como revisiones de diseño, realización de cálculos, pruebas y demostraciones, y revisión de documentos y bosquejos antes del lanzamiento.

La validación de la producción se realiza en el diseño del producto final con las partes que resuelven los procesos productivos.

5. Lanzamiento, evaluaciones y mejora continua

Durante esta fase, el énfasis está en evaluar y mejorar los procesos y las tareas incluyen reducir las variaciones de estos, identificar problemas e iniciar acciones correctivas para propiciar una mejora continua. También es necesario recopilar y evaluar los comentarios de los clientes y los datos relacionados con la eficiencia del proceso y la efectividad de la planificación de la calidad.

Beneficios de un plan de control

El plan de control se puede utilizar para cualquier empresa, no solo para una que tenga como objetivo APQP.

Un sistema de control eficaz en la producción y la fabricación puede mejorar la eficiencia, la calidad y la seguridad y aportar muchos otros beneficios a tu empresa como los que se enumeran a continuación.

Planificación de la producción

La planificación de la producción implica un enfoque estratégico sobre lo que la empresa va a producir, la cantidad producida, los tiempos de inactividad y más. Un sistema de control eficaz y moderno proporcionará a la gestión información valiosa sobre los datos y las estadísticas, necesarios para una planificación de la producción eficaz.

Control de producción

Es la función de la administración, que planifica, dirige y controla el suministro de materiales y de las actividades de procesamiento de una empresa, de modo que los bienes específicos se produzcan mediante métodos específicos. Este control asegura que las actividades se lleven a cabo de tal manera que la mano de obra y el capital disponibles se utilicen de la manera más eficiente posible.

Seguro de calidad

La calidad está garantizada en todos los campos de producción, lo que garantiza la coherencia en la calidad, precisión y uniformidad del producto. La calidad constante es un factor esencial para cualquier empresa, ya que los clientes confían en una determinada calidad al comprar productos. Los sistemas y procesos de control ayudarán a prevenir defectos causados ​​por errores humanos.

Optimización del rendimiento

Un buen plan de control puede afectar significativamente el desempeño de un proceso y puede provocar muchos cambios positivos en las personas, en el equipo y el material que participan en el proceso y también garantizar que los problemas que ocurrieron anteriormente no se repitan. De hecho, lo mismo se puede replicar en otras áreas de la organización también.

Reducción de residuos

Una empresa de producción o fabricación puede generar una gran cantidad de material de desecho debido al procesamiento excesivo y a la reelaboración. Un enfoque de control estandarizado ayudará a reducir el desperdicio de material y tiempo y, en última instancia, permitirá a la empresa ahorrar dinero.

Menores costos operativos

Mantener los procesos operativos bajo control aumentará la eficiencia, minimizará la cantidad de residuos y reducirá los costos operativos para que tu empresa pueda ahorrar dinero al contar con un sistema de control efectivo.

Posibilita decisiones informadas

Un sistema de control eficaz proporcionará información importante que será de gran utilidad en la toma de decisiones futuras con respecto a la producción. Además, posibilitará la identificación de deficiencias del sistema, lo que permitirá tomar mejores decisiones sobre los procesos de producción y/o fabricación.

Evita repetir errores una y otra vez

Los planes de control se realizan con el propósito de brindar información predictiva. Están hechos principalmente con fines de prevención para garantizar que se puedan tomar medidas antes de que ocurran defectos en el proceso. Están hechos para garantizar que los procesos cumplan con los requisitos del cliente en todo momento.

Aumento de la satisfacción de los clientes

Al concentrar los recursos en el producto/proceso más importante para el cliente y la organización, aumentará la satisfacción y la lealtad de los clientes quienes estarán dispuestos a gastar más dinero en sus productos o servicios con más frecuencia.

Aumenta la capacidad de prevenir errores

Identifica y gestiona fuentes de variación (variables de entrada) y reduce la variación en las características del producto (variables de salida)

Optimización a largo plazo

Los planes de calidad pueden monitorear los procesos y aseguran que las optimizaciones de los procesos se mantengan durante el ciclo de vida del producto.

Gestión de procesos más eficiente

Establecer un plan para responder a las condiciones cambiantes del proceso podría mejorar significativamente la gestión. No olvides comunicar cualquier cambio en las características del producto / proceso, métodos de control o metodologías de medición.

Prevención de errores

Gracias a los planes de control, puedes emplear la prevención en lugar de la detección, opción que permite que tus procesos sean más eficientes.

Mayor seguridad

Independientemente de la industria en la que trabajes, tu recurso más valioso son las personas de tu empresa, independientemente de si son tus empleados o visitantes. Al tener un sistema de control de procesos implementado correctamente, mejorará la seguridad en el lugar de trabajo.

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Sobre el autor

Sandra Melo

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