Recomendaciones para optimizar la frecuencia de mantenimiento

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Reducir costos de operación y aumentar el retorno de inversión son dos pilares de cualquier empresa. Lograr una ecuación exitosa en esa materia requiere que todos los recursos involucrados en el proceso productivo se desempeñen a la perfección. Y para que eso sea posible, la gestión y frecuencia de mantenimiento de los equipos son fundamentales.

Del mismo modo, tener una buena relación con los proveedores relacionados con los equipos es importante. Con su ayuda es posible identificar verdaderas necesidades, además de contar con apoyo para la instalación y el cuidado de estos elementos.

El mantenimiento debe ser visto como una inversión que genera grandes beneficios. Asimismo, la frecuencia con la cual se realiza también es clave para prevenir fallas en los equipos y accidentes laborales, aumentando la seguridad para las personas que intervienen en el proceso productivo. Además, evita y disminuye pérdidas por paralizaciones de la producción.

Planificación: Factor decisivo para el mantenimiento

El mantenimiento de los equipos en una empresa debe ser planificado, obedeciendo una serie de requisitos, según los antecedentes específicos de cada organización. Por esa razón, se elabora un plan de mantenimiento, que no es más que una serie de tareas planificadas y programadas que se deben realizar a un equipo o sistema productivo con una frecuencia determinada.

Los objetivos del plan de mantenimiento apuntan a mejorar la efectividad de los equipos, determinando tareas que sean necesarias y oportunas. Para eso, se requiere establecer variables de control, recursos y procedimientos para cada actividad.

Sin embargo, un factor relevante para una buena gestión del plan de mantenimiento es definir la frecuencia con la cual se realizará este proceso. De ella depende la actividad productiva y se requiere alcanzar la máxima confiabilidad, disponibilidad y rentabilidad de los equipos, evitando posibles fallas.

Frecuencia de mantenimiento: Momento de definiciones

Cuando una empresa decide realizar mantenimientos tiene que definir si lo hará de manera correctiva, preventiva o predictiva. Salvo en la primera opción, donde se reacciona ante el hecho consumado de una falla o avería, se requiere un trabajo de gestión para que las tareas de mantenimiento se realicen de manera metódica y planificada.

Sin embargo, resulta fundamental definir la frecuencia de mantenimiento de cada equipo. Al crear una planificación, hay que considerar las tareas y sus correspondientes frecuencias de ejecución. Estas tareas buscan anticiparse a las fallas y suponen la ejecución de tareas preventivas necesarias antes de que éstas ocurran.

La frecuencia de mantenimiento se define como la cantidad de tareas que se deben realizar por unidad de tiempo. Y en función del tiempo establecido, su periodicidad puede ser:

  1. Diaria o semanal

Se relaciona con actividades de mantenimiento preventivo y se caracteriza por inspecciones sensoriales y toma de datos para análisis. Deben ser realizadas por el personal que opera los equipos.

  1. Mensual

Las tareas mecánicas o eléctricas deben incluirse en este tipo de mantenimiento, que está relacionado con elementos que se ensucian o desajustan periódicamente y requieren ser reemplazados. Estas tareas no se pueden aplazar más allá de un mes.

  1. Trimestral

Si el objetivo es determinar la periodicidad con relación al mantenimiento predictivo y con trabajos eléctricos esenciales, este es el lapso más utilizado.

  1. Mantenimiento anual

Cuando se trata de realizar trabajos mecánicos y de instrumentación, esta es la variable más recomendada. Se recurre a esta periodicidad sólo si se detectan problemas y se basan en situaciones condicionales, a su vez basadas en inspecciones, verificaciones o pruebas, ya que requieren paralizaciones mayores, donde se realizan tareas sistemáticas que involucran desmontajes o sustitución de piezas.

¿Cómo se determina la frecuencia del mantenimiento preventivo?

La frecuencia del mantenimiento preventivo se realiza de tres formas:

  • Utilizando métodos estadísticos
  • Implementando modelos matemáticos
  • Basándose en la experiencia de los técnicos que elaboran los planes de mantenimiento

Luego de seleccionar una de esas formas, existen dos opciones para indicar la frecuencia con la cual en necesario realizar una tarea de mantenimiento:

  • Siguiendo la periodicidad fijada, indicando los intervalos en que deben realizarse las tareas.
  • Estableciendo las tareas a realizar a partir de las horas de funcionamiento.

La opción elegida va a depender del tipo de tarea. Algunas pueden requerir periodicidades preestablecidas y otras necesiten que siga un patrón de horas efectivas de funcionamiento. Ambas opciones tienen su validez, ya que la frecuencia no se basa en la criticidad o la vida útil de los componentes, sino que en el período de desarrollo de fallas establecidas.

Sin embargo, no siempre se dispone de un historial y datos que permitan definir un período de desarrollo de fallas establecido. Para esos casos, la recomendación es realizar una suposición razonable y dedicarle tiempo a la ejecución propiamente tal, ahorrando tiempo en vez de comenzar a analizar exhaustivamente la situación.

¿Qué variables se utilizan en el proceso de optimización de las frecuencias de mantenimiento?

Todo proceso de frecuencia de mantenimiento apunta a lograr estándares de optimización para su máxima eficiencia. Entre las variables más importantes, se destacan:

  1. Confiabilidad y riesgo

Se refiere a la probabilidad de que un sistema, equipo o dispositivo cumpla su función durante un período, bajo condiciones operacionales específicas preestablecidas, como la temperatura, presión, caudal u otras.

Estudios realizados a una gran cantidad de equipos muestran que el comportamiento de las fallas arroja una tasa decreciente en una primera etapa, conocida como arranque o mortalidad infantil. Luego se observa un período con una tasa de fallas relativamente constante, que se denomina operación normal o aleatoria. Por último, se aprecia una tasa de fallas creciente, que se produce durante la última etapa del período de observación y que se conoce como de envejecimiento o desgaste. 

Durante la segunda etapa, de operación normal o aleatoria, pueden ocurrir diversas fallas. Ahí es cuando se debe decidir si se realiza un trabajo de restauración, que devuelva al equipo a la etapa de arranque, u optar por una acción en que el equipo se repara para que siga su curso hasta llegar a la última etapa, o de envejecimiento.

  1. Aumento de los costos operacionales

A medida que avanza el tiempo sin que se realicen trabajos de mantenimiento, los costos operacionales tienden a aumentar. Eso ocurre porque los equipos dejan de funcionar de manera óptima, acarreando problemas relacionados con un mayor consumo de energía, de materia prima u otro tipo de materiales, el tiempo que emplean los operadores de ese equipo, reparaciones menores, u otros aspectos directamente involucrados con la respuesta de una máquina dentro del proceso.

  1. Pérdida de desempeño

Todo equipo sufre desgaste de forma natural por el uso continuo. Eso deriva en una disminución de su desempeño, que hay que considerar al momento de diseñar un plan de mantenimiento preventivo. 

Asumiendo esa merma como un factor inevitable, las tareas y frecuencias de mantenimiento deben tener como objetivo el control de esta variable para mantener los equipos siempre en su máxima capacidad de operación.

  1. Aumentar la vida útil del equipo

Existen tareas que permiten prolongar la vida útil de un equipo. Éstas pueden estar asociadas a equipos de contención estáticos como recipientes, tanques, tuberías, hornos, reactores, entre otros y su buen estado de mantenimiento afecta directamente otros componentes o equipos que funcionan asociados a éste.

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Antonio Frieser
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