Mantenimiento, clave del éxito en la Industria de Alimentos y Bebidas

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La eficiencia productiva y la seguridad del personal, son elementos críticos para el éxito de la industria de alimentos y bebidas.

La industria de alimentos y bebidas es una de las actividades más trascendentes de la economía moderna, tanto por sus volúmenes de comercialización internacional, como por su impacto en el desarrollo presente y futuro de la humanidad.

Este valor superlativo se traduce en la necesidad de implementar, constantemente, nuevas estrategias destinadas a optimizar la cadena productiva y a mejorar los estándares de seguridad.

Todo ello con el objetivo de cumplir las exigentes necesidades de una población que crece en forma exponencial y que constantemente demanda mayor cantidad de productos saludables y seguros.

Importancia del mantenimiento

Uno de los componentes claves de este indispensable proceso de mejora continua es el mantenimiento. Su correcta aplicación incide directamente en la mayor o menor eficiencia de todo el proceso productivo, así como también en la salud y seguridad laboral de los trabajadores.

Si las tareas de mantenimiento se realizan de manera incompleta, ineficiente, insegura o sin ajustarse a un calendario riguroso, pueden producirse fallas imprevistas en maquinarias y equipos.

Esto podría traducirse, a su vez, en extensas detenciones de la cadena productiva, averías irreparables, pérdida de activos valiosos y constantes accidentes laborales, incluso con consecuencias fatales.

¿Cuáles son las principales tareas de mantenimiento?

Todo buen proceso de mantenimiento consiste en aplicar diversos procedimientos de revisión y/o reparación de activos, que pueden ser preventivos o predictivos. Esto dependerá de acuerdo a las características de la empresa o actividad realizada.

Entre estos se cuentan, por ejemplo:

● Inspección de máquinas y componentes.

● Sustitución de piezas.

● Realización de pruebas en terreno.

● Medición de indicadores de riesgo.

● Tareas de reparación y/o limpieza.

● Trabajos de ajuste.

● Inspecciones periódicas programadas o aleatorias.

● Detección de fallas y levantamiento de alertas.

Todas estas tareas implican, a su vez, riesgos específicos para la seguridad de los trabajadores. Estos riesgos pueden aumentar si, por ejemplo, se trabaja muy cerca de las máquinas o si hay que aumentar la frecuencia de las tareas de inspección o reparación (según corresponda).

En el caso específico de la industria alimentaria, este riesgo crece debido a su propia especificidad. Si bien la mayoría de las situaciones complejas son similares al resto de las actividades industriales, existen algunas variables propias de la industria de alimentos y bebidas que es importante individualizar.

Riesgos vinculados a la industria de alimentos y bebidas

Presencia de sustancias peligrosas

Durante la limpieza y mantenimiento de la maquinaria, los trabajadores pueden estar expuestos a desinfectantes, combustibles, lubricantes, líquidos hidráulicos, refrigerantes, químicos, gases y otras sustancias peligrosas para la salud.

Cualquiera de ellas puede provocar desde reacciones alérgicas básicas (como dermatitis), hasta complejas patologías respiratorias e, incluso, envenenamiento.

Por ello, estas tareas siempre deben realizarse con suficiente tiempo y preparación previa. Además, cada trabajador debe contar con su equipo de protección personal completo y en buen estado.

Del mismo modo, un mantenimiento mal ejecutado también afectará directamente la seguridad e inocuidad de alimentos y bebidas. Por ejemplo, si las máquinas no se limpian correctamente luego de una inspección o reparación, puede producirse contaminación cruzada por presencia de residuos de limpiadores o esterilizadores.

Un riesgo similar se corre si se contaminan las herramientas de mantenimiento, recipientes, equipos y cualquier otro utensilio utilizado durante el proceso.

Acción de agentes patógenos

Debido a la naturaleza de las materias primas utilizadas por la industria de alimentos y bebidas (que incluyen productos frescos como carnes, lácteos, frutas y verduras), los equipos de mantenimiento pueden estar expuestos a diversas bacterias transmisoras de enfermedades.

Entre estas destacan patógenos de alto riesgo, como Listeria monocytogenes, Salmonella, Escherichia Coli, Campylobacter y Staphylococcus aureus, que pueden estar presentes tanto en los productos de origen animal o vegetal, como también en maquinarias y herramientas.

Otro riesgo importante asociado al sector alimentario es la presencia del virus de la Hepatitis A, especialmente en empresas o talleres donde se manipulen mariscos, ensaladas o fertilizantes orgánicos.

Los trabajadores de mantenimiento de la industria alimentaria también pueden entrar en contacto con aguas residuales, lo cual implica el riesgo de contaminación por exposición o ingesta de sustancias orgánicas descompuestas como almidón, azúcares, proteínas, grasas y aceites.

Las aguas residuales también pueden estar contaminadas con nitrógeno, amoniaco y fosfato, así como con parásitos, ácidos, lejía, desinfectantes y diversas sustancias químicas de alto riesgo para la salud.

Amenaza de polvo explosivo

La fabricación de alimentos y bebidas también conlleva el riesgo de sufrir explosiones o incendios, especialmente aquellas actividades relacionadas con producción de harina, granos, natillas, café soluble, azúcar, leche, papas y sopas.

Todos estos alimentos generan grandes cantidades de polvo altamente inflamable, que puede encenderse por la presencia de diversas fuentes de ignición, como por ejemplo, chispas de soldadura eléctrica, conexiones o instalaciones defectuosas, colillas de cigarrillos encendidas o, incluso, exceso de temperatura y luz solar.

El polvo también puede provocar desde diversas formas de irritación en ojos, nariz y piel (conocida como “dermatitis laboral”); hasta graves problemas respiratorios (denominada “asma laboral”) que, incluso, pueden derivar en discapacidad permanente.

Accidentes con maquinaria

El uso intensivo de máquinas y herramientas en la industria alimentaria puede causar diversas lesiones. En especial si el mantenimiento de las mismas es ineficiente, incorrecto o desorganizado.

Entre los accidentes más frecuentes de este tipo pueden mencionarse los siguientes:

● Golpes y atrapamientos provocados por piezas móviles.

● Caídas causadas por imprudencia o mal desempeño de los equipos terreno.

● Traumatismos por piezas que hayan saltado de las maquinarias.

Del mismo modo, los trabajadores de mantenimiento también pueden lesionarse si las máquinas se encienden accidentalmente durante el proceso de inspección o reparación.

Este riesgo se multiplica de manera exponencial, si no cuentan con sus equipos personales de protección o si trabajan presionados por el tiempo.

Por ello, es indispensable que la fuerza laboral cuente siempre con todos sus elementos de protección en buen estado (antiparras, trajes, audífonos, cascos, guantes y mascarillas). Además las tareas de mantenimiento deben realizarse de acuerdo con un estricto calendario previamente establecido.

El valor de la tecnología digital para la prevención

La presencia de estos complejos factores de riesgo exige que la industria alimentaria adopte medidas específicas para prevenir cada uno de los peligros asociados. Tanto para la salud de los trabajadores, como para la seguridad e inocuidad de alimentos y bebidas.

Sin embargo, la eficiencia no sólo depende de la voluntad de trabajo. El valor estratégico de la industria alimentaria exige recurrir a soluciones tecnológicas de alta eficiencia que maximicen la operación, reduzcan costos y eliminen la probabilidad de errores humanos, como, por ejemplo, las aplicaciones basadas en listas de verificación digitales.

Actualmente, la industria provee herramientas especializadas de alta eficiencia que ayudan a optimizar tanto el control de la producción, como las tareas de mantenimiento y la seguridad del personal.

Gracias al uso de estas soluciones especializadas, la digitalización actúa directamente en cada una de las áreas que requieren acciones concretos, ayudando a aplicarse las siguientes medidas preventivas:

● Sustituir sustancias peligrosas por otras menos riesgosas, en la medida de lo posible. 

● Optimizar la formación y capacitación del personal de mantenimiento.

● Mejorar la calidad de los equipos personales de protección. 

● Establecer peligros específicos asociados al uso de desinfectantes, lubricantes, refrigerantes, gases y agentes de limpieza.

● Establecer medidas de emergencia ante situaciones de crisis o contingencia.

● Reforzar la higiene, tanto del personal como del entorno de trabajo, incluyendo superficies transitadas, máquinas, equipos y herramientas.

● Programar procesos de vacunación y revisiones médicas periódicas.

● Establecer sistemas de medición y control del polvo acumulado, tanto en el ambiente como en las superficies de maquinarias y equipos.

● Controlar y verificar el estado de fuentes potenciales de ignición.

● Utilizar instalaciones eléctricas, luces, interruptores, enchufes y tomas de corriente a prueba de explosiones.

● Mantener los equipos de producción en buen estado para un servicio efectivo y eficiente.

● Instalar sistemas de ventilación por aspiración en la fuente, para reducir la acumulación de polvo

● Programar calendarios de mantenimiento preventivo y/o predictivo de acuerdo con las necesidades de la empresa.

● Revisar constantemente el estado y uso de los equipos personales de protección.

Cada una de estas tareas puede realizarse de manera fluida, eficiente y segura con el apoyo de un programa especializado de listas de verificación digitales. DataScope pone a su disposición herramientas especializadas que ayudarán a optimizar la competitividad de las empresas alimentarias, y a consolidar su exitoso posicionamiento de mercado.

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Sobre el autor

Francisco Gonzalez

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