¿Cómo optimizar la seguridad laboral en la Industria Alimentaria?

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La fuerza laboral de la Industria Alimentaria está propensa a sufrir accidentes graves, y a padecer complejas enfermedades profesionales, que pueden prevenirse fácilmente con la implementación de estratégicas integrales más eficaces y efectivas. 

La industria alimentaria es uno de los sectores más estratégicos y relevantes del sector productivo, pues de su eficiencia dependen gran cantidad de sistemas económicos, políticos y sociales, en todo el mundo.

Parte importante de esta eficiencia se basa en el esfuerzo de su capital humano, sin el cual no sería posible surtir las necesidades de más de 8 mil millones de habitantes, que día a día precisan de alimentos para subsistir.

En este contexto, cobran especial relevancia las políticas de salud y seguridad laboral de estas industrias, las cuales, salvo casos muy específicos, no difieren mayormente, de las que deben aplicarse en toda actividad que utilice maquinarias y producción en masa.

Caracterización de los riesgos laborales en la Industria Alimentaria

Los principales riesgos laborales que involucra la producción de alimentos pueden agruparse en cuatro grupos:

  • Accidentes
  • Enfermedades Profesionales
  • Desgaste por fatiga laboral
  • Insatisfacción del personal

En el caso de los accidentes, en su mayoría se producen por: sobreesfuerzos del sistema musculoesquelético; golpes contra objetos inmóviles o en movimiento; cortes por mal uso de herramientas o equipos, como cuchillos, cortadoras eléctricas y máquinas procesadoras; caídas a nivel del suelo; y atrapamiento entre objetos.

Las lesiones más características son: dislocaciones, esguinces, distensiones musculares, abrasiones capilares y cortes (superficiales o profundos), fracturas, conmociones, lesiones internas, quemaduras, escaldaduras y congelación. 

Entre los principales problemas de salud encontramos: trastornos respiratorios y musculoesqueléticos; enfermedades de la piel; alergias de contacto; deterioro de la audición y exposición a temperaturas extremas.

Peligros por lesiones con herramientas manuales en la industria alimentaria

Los elementos móviles como hojas de sierra y cuchillas mecánicas suelen causar numerosos accidentes, especialmente en las empresas cárnicas Este tipo de lesiones pueden reducirse al mínimo si se diseña un adecuado programa de uso y mantenimiento del equipo. 

Además, deben disponerse áreas de trabajo adecuadas, seleccionar el instrumental apropiado para cada tarea, y utilizarse tanto guantes como delantales protectores resistentes. A esto se suma la correcta formación y capacitación de los trabajadores, para que utilicen en forma segura tanto los cuchillos y herramientas manuales, como los dispositivos de corte mecánico.

Como medidas preventivas también se recomiendan equipos de protección individual EPI para cada actividad específica (como guantes de malla metálica en operaciones de corte; gafas de seguridad en operaciones de desmenuzado, y botas de seguridad para manipulación y almacenamiento).

Peligro de atrapamientos

Los accidentes causados por máquinas de transmisión son poco frecuentes, pero no menos graves. Este riesgo suele ser frecuente en las partes móviles accesibles de los equipos de trabajo (como rodillos dispensadores de envasado, ejes y cadenas de cintas transportadoras). También pueden ser causados por volcamiento de vehículos (principalmente montacargas); o por el desplome de productos almacenados.

Para prevenirlos se sugiere proteger las zonas peligrosas de máquinas y herramientas con resguardos móviles, regulables o retráctiles, barreras inmateriales, o células fotoeléctricas. En los equipos de manipulación mecánica, en particular los transportadores, debe prestarse especial atención a los salientes que se desplazan en su movimiento. 

En las máquinas de llenado y sellado deben protegerse adecuadamente tambores, poleas, engranajes y cintas transportadoras. También es recomendable emplear dispositivos eficaces para proteger las operaciones de retiro de latas con bordes afilados o cristales rotos.

Asimismo, es conveniente colocar interruptores de emergencia accesibles y claramente visibles, que permitan detener las máquinas en forma segura, en caso de accidente.

A su vez, el personal no debe llevar objetos que puedan engancharse en las maquinas, como anillos, pulseras, u otros colgantes. Deben utilizar ropa de protección ajustada y recurrir a otros elementos como guantes y gafas de seguridad.

Riesgo de quemaduras en la Industria Alimentaria

Las quemaduras se producen en zonas cercanas a materiales incandescentes y hornos a altas temperaturas, generalmente por descuido del personal o por falta de señalización e iluminación inadecuada.

También son habituales las quemaduras y lesiones provocadas por licores calientes y equipos de cocción, así como por vapor y agua caliente utilizados en limpieza de equipos. 

También pueden producirse accidentes más graves por explosión de calderas, debido a la falta de controles regulares, deficiente formación de los trabajadores, carencia de procedimientos adecuados o por mantenimiento inapropiado. 

Por ello, todos los equipos que emplean vapor o agua caliente deben ser recibir mantenimiento periódico profundo, para evitar fugas o grandes explosiones.

Para prevenir quemaduras eléctricas se requieren tomas de tierra adecuadas y mantenimiento periódico para controlar el riesgo de descargas inesperadas, especialmente en lugares húmedos. 

Además, es esencial utilizar tomas de corriente dotadas de interruptores de circuito de avería con conexión a tierral, y practicar una clasificación eléctrica adecuada de todos los entornos peligrosos. 

Exposición a Contaminantes Químicos

Otra de las causas más frecuentes de accidentes y enfermedades laborales en la industria alimentaria es la exposición a contaminantes químicos (sólidos, líquidos y gaseoso), debido a que gran cantidad de ellos forman parte de los procesos industriales.

Destacan, por ejemplo, el amoníaco anhidro, el cloruro de metilo y otros hidrocarburos alifáticos halogenados utilizados en procesos de congelación y en cámaras frigoríficas. Todos ellos pueden producir intoxicación y graves quemaduras. También abundan el tricloroetileno, el hexano, el benceno, el monóxido de carbono (CO), el dióxido de carbono (CO2) y el cloruro de polivinilo (PVC).  

De todos ellos, el más peligroso es el CO, dado que es un gas incoloro e inodoro, y muy difícil de detectar. Está presente en fábricas de ahumados con ventilación deficiente, silos de cereales, bodegas para fermentación del vino y almacenes de pescado, entre otros lugares. 

A su vez, el CO2 se utiliza para refrigerar y congelar productos que requieren se transportados a destinos lejanos, como los mercados de exportación.

Los principales síntomas de intoxicación por sobreexposición a CO y CO2 incluyen migrañas, mareos, somnolencia, náuseas y vómitos. En casos extremos, puede producir la muerte, por lo que siempre deben ventilarse adecuadamente los lugares donde haya alta concentración de ambos gases.

Todas las industrias que utilicen alguno de estos elementos deben diseñar e implementar prácticas adecuadas para su manipulación, incluyendo el uso de Elementos de Protección Individual como mascarillas, antiparras, trajes y calzado especial. 

También se deben practicar mediciones atmosféricas constantes en el lugar de trabajo, para asegurar que la concentración de compuestos nocivos esté por debajo de los máximos establecidos. 

El grado de contaminación debe analizarse con frecuencia, sobre todo cuando se realicen cambios en la línea de producción o en las características y composición de los productos químicos utilizados.

También se requieren controles administrativos como rotación de trabajadores (para reducir el período de exposición) y programación de tareas peligrosas fuera de los turnos habituales (para reducir el número de personas potencialmente expuestas). 

Exposición a Contaminantes Biológicos

La transmisión de enfermedades infecciosas y parasitarias de origen animal constituye otro riesgo importante para la salud dentro de la industria alimentaria. Se trata de afecciones muy comunes especialmente en los sectores cárnico y lácteo, debido al contacto directo con animales infectados. Riesgo que también corren agricultores y criadores rurales. 

En todos estos casos la prevención es especialmente compleja, dado que no siempre los animales presentan síntoma de enfermedad, por lo que es imprescindible que el trabajador cuide escrupulosamente su higiene personal. Esto permitirá prevenir que la persona en situación de riesgo contraiga y propague enfermedades infecciosas y/o parasitarias.

Por ello, baños, lavabos, duchas, uniformes, equipos de protección personal y toallas de mano utilizados por el personal, deben lavarse, e incluso esterilizarse, con alta frecuencia. Las heridas, asimismo, siempre deben desinfectarse, vendarse, y cubrirse con material protector aislante hasta su curación, independiente de su gravedad. 

Además, es esencial aplicar higiene intensiva en el lugar de trabajo, incluyendo lavado y desinfección exhaustiva de equipos, utensilios, maquinarias y todas las superficies en contacto con tejidos animales. Esta estrategia incluye el control y exterminación de insectos y roedores, así como la exclusión absoluta de perros, gatos y otros animales domésticos de las áreas de trabajo.

Exposición a Ruidos Peligrosos

La exposición continua y prolongada al ruido excesivo de ciertos procesos mecánicos como, por ejemplo, la producción de alimentos envasados, puede generar graves trastornos auditivos como enmascaramiento de la audición, sordera profesional y diversas anomalías en la tensión arterial, frecuencia cardíaca, ritmo y volumen de la respiración. 

Los trabajadores también padecerán espasmos estomacales e intestinales y trastornos nerviosos.  A nivel psicológico, en tanto, aparecerán cuadros de estrés y ansiedad, que pueden variar de acuerdo con la susceptibilidad personal, la duración de la exposición y la frecuencia e intensidad del ruido.

Por ende, se debe garantizar que la exposición al ruido no resulte peligrosa para los trabajadores, aplicando constantes controles sonoros y proporcionando elementos de protección personal apropiados, como cascos y tapones certificados. También es conveniente realizar pruebas audiométricas anuales, para verificar el daño que el personal haya sufrido por exposición a ruidos intensos reiterados.

Un efecto colateral del uso de máquinas en la producción alimentaria es la exposición excesiva a vibración. Esta provoca, entre otros problemas, trastornos musculoesqueléticos en muñecas, codos y hombros. El grado de dolencia dependerá de la clase de máquina, la forma como se emplee y su nivel de oscilación. De hecho, la vibración elevada y sostenida puede provocar protuberancias óseas y la destrucción gradual de las articulaciones, lo que se traduce en fuertes dolores e, incluso, limitación de la movilidad.

Efectos del estrés térmico

En las áreas de trabajo de las industrias alimentarias suelen registrarse temperaturas extremas. Por ejemplo, hay personas que trabajan en cámaras frigoríficas a temperaturas de –18°C e incluso menos. Para ello deben utilizar ropas aislantes especiales, pero además requieren de salas de descanso acondicionadas, donde puedan consumir bebidas calientes.

Por otra parte, quienes trabajan cerca de hornos y cocedores de vapor están expuestos a calor radiante y húmedo. Dicha situación puede causar estrés que suele incrementarse durante los cambios de estación y las olas de calor. 

Para prevenir sus efectos se recomienda consumir abundantes líquidos y aumentar el nivel de sal de los alimentos, hasta que el trabajador se aclimate (luego de transcurridos entre 5 a 10 días).

Efectos de la Fatiga Profesional

El riesgo de fatiga en la industria alimentaria es mayoritariamente físico. Por ejemplo, en numerosos centros de elaboración se realizan tareas enérgicas y repetitivas que producen fatiga crónica debido a sobreesfuerzos, posturas forzadas y movimientos repetitivos. 

Estas situaciones pueden generar fracturas, contracturas, esguinces, tendinitis o luxaciones. Por ello debe vigilarse que los trabajadores no realicen tareas que les exijan adoptar posturas extremas, ejercer fuerzas de gran intensidad o realizar movimientos repetitivos sin descanso.

Riesgos provocados por Insatisfacción Laboral en la Industria Alimentaria

Las características del trabajo, las malas relaciones personales, la monotonía o la excesiva mecanización de tareas también afectan negativamente la salud mental y física de los trabajadores de la industria alimentaria.

Además, la convergencia de factores laborales y personales puede en alto nivel de insatisfacción, que entre otros efectos generará alteraciones de comportamiento, irritación, preocupación, falta de concentración, desánimo, inapetencia, depresión, ausentismo y bajo rendimiento. 

Esta situación, combinada con eventuales factores personales y/o familiares, pueden provocar desgano y pérdida de concentración, lo cual, su vez, generará mayor riesgo de accidentes.

Esta condición psicológica también puede expresarse en alteraciones cardiovasculares, hormonales y nerviosas, así como en modificación de los ciclos de sueño, estrés, hipertensión arterial e infartos.

Por ello, es esencial que el trabajador disponga, desde su primer día, de la máxima información sobre su trabajo, tareas y deberes asignados. También se deben realizar estudios específicos para anticipar las causas que puedan provocarle problemas psicosociales, para así tomar las medidas preventivas y/o correctivas necesarias.

En el ámbito organizativo, a su vez, deben planificarse todas las contingencias que puedan afectar la jornada laboral. Es esencial realizar pausas o alternancia de tareas para evitar la monotonía y repetición de tareas elementales. Con ello se motiva mejor al equipo, y se alienta una participación más activa de todos sus integrantes.

Soluciones Digitales

Dentro de este contexto de complejos desafíos y estrategias de prevención, el uso de herramientas y aplicaciones digitales, como listas de verificación y formularios de control electrónicos, contribuye a reducir significativamente el nivel de riesgo, ayudando a salvaguardar la integridad de la fuerza laboral y, consecuentemente, a optimizar la productividad de las empresas.

Una de estas modernas alternativas son los checklist de seguridad a partir de formularios móviles que DataScope provee a las empresas alimentarias, para mejorar sus controles de calidad.

Mediante estas herramientas especializadas y certeras es posible controlar mejor las situaciones de riesgo y prevenir la ocurrencia de accidentes laborales que puedan perjudicar la producción alimentaria.

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Francisco Gonzalez
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