La contaminación cruzada en los alimentos es uno de los flagelos más graves para la salud de las personas. Por ello, las empresas deben implementar controles de higiene más estrictos a lo largo de toda la cadena productiva y logística, optando, de preferencia, por sistemas digitales que optimicen los procedimientos de análisis, control y prevención de riesgos.
La industria alimentaria es una de las más estratégicas para el bienestar y desarrollo de la sociedad, característica que en el actual escenario de estrés climático e inestabilidad sociopolítica adquiere aún mayor trascendencia.
Por ello, cada una de las empresas que operan en este rubro deben ocuparse de aplicar estrictos procesos de control y seguridad en sus procesos productivos. Especialmente durante las fases de manipulación de insumos, ingredientes y productos finales, pues cualquier descuido o mal manejo higiénico genera alto riesgo de contaminación cruzada de alimentos.
Esta situación crítica no sólo puede provocar un grave deterioro para la reputación de la empresa, sino también traer consecuencias muy negativas para la salud de los consumidores.
Peligros asociados
La contaminación cruzada es uno de los problemas más severos para la industria alimentaria, dado que involucra el peligro latente de infección por diversos microorganismos, así como la posibilidad cierta de transmitir enfermedades entre diversos productos, en forma directa o indirecta.
Esto se produce, generalmente, por deficientes medidas de higiene a lo largo de la cadena productiva y/o logística, así como por descuidos en el cuidado del personal, o por contacto directo con superficies contaminadas fuera de la planta (como vehículos que transportan alimentos, canales de reposición de supermercados y anaqueles de tiendas de conveniencia, entre otros factores).
De hecho, aunque las empresas adopten exigentes medidas de higiene en sus equipos, basta que los operarios descuiden su aseo personal, para que los alimentos se contaminen con microorganismos que fácilmente ponen en riesgo toda la cadena hasta el consumidor final.
Como consecuencia, la industria debe convivir con un elevado de riesgo de contaminación cruzada donde coexisten patógenos altamente peligrosos, como por ejemplo, listeria monocytogenes, escherichia coli y campylobacter.
Todas estas bacterias provocan severas Enfermedades de Transmisión Alimentaria, ETA, que según estadísticas de la Organización Mundial de la Salud, cada año aquejan a más 600 millones de habitantes en todo el mundo, y causando la muerte de más de 420 mil de ellos, de los cuales 140 mil son niños.
Por lo tanto, es necesario que las empresas de alimentos adopten medidas de prevención más estrictas y que eliminen en forma definitiva estos riesgos. De lo contrario, toda la cadena de inocuidad y seguridad alimentaria puede verse afectada, poniendo a los consumidores en peligro de ingerir productos potencialmente dañinos y mortales.
Tipos de contaminación cruzada
Las principales fuentes de contaminación cruzada son los contaminantes ambientales, así como la falta de desinfección y limpieza de equipos, de los instrumentos utilizados y del personal que los manipula.
De acuerdo con su origen o los factores que la provoquen, la contaminación cruzada se puede clasificar como directa e indirecta.
La contaminación cruzada directa se produce cuando dos o más alimentos entran en contacto, al mezclar sus superficies o los líquidos que desprenden. Uno de los casos más comunes es cuando las comidas ya cocinadas entran en contacto con trozos de carne cruda, o con los exudados que estas desprenden.
Si bien es muy común en el hogar, también puede producirse en bodegas de industrias, supermercados, tiendas de conveniencia y restaurantes, fundamentalmente por la mala manipulación del personal a cargo.
La contaminación cruzada indirecta, en tanto, se produce cuando el material empleado, como utensilios, trapos o superficies de maquinarias, herramientas y correas de transporte o producción, está contaminado y entra en contacto con un alimento que no lo está.
También puede producirse a través de las manos del manipulador. Un caso común corresponde al uso de tablas de cortar sin limpiar, especialmente si antes se ha procesado carne cruda y otros alimentos potencialmente contaminados. En el caso de la industria alimentaria, este tipo de contaminación puede producirse en líneas de producción que no son limpiadas de manera eficiente.
¿Cómo enfrentar el riesgo de contaminación cruzada?
La mejor estrategia para mitigar los efectos de la contaminación cruzada es aplicar estrictas medidas de higiene, así como exigentes controles de calidad que garanticen la inocuidad y seguridad de los alimentos.
Para ello, es conveniente utilizar sistemas de apoyo electrónicos de última generación. Por ejemplo, aplicaciones de checklist digitales que permitan revisar y controlar en tiempo real, las líneas de producción y manipulación de alimentos, de acuerdo con parámetros definidos previamente a partir de los respectivos Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC).
De este modo la empresa contará con un sistema de verificación moderno y eficiente, que reducirá las tasas de error humano y podrá tener además la capacidad de actualizarse periódicamente. Estas aplicaciones son muy útiles para controlar aspectos tales como higiene de equipos técnicos y humanos, limpieza y desinfección de instalaciones, sanitización de espacios comunes, y mantenimiento de maquinarias, bodegas y áreas de distribución.
¿Qué medidas de prevención se deben aplicar?
Una vez definido el sistema de monitoreo y análisis de las condiciones de higiene y seguridad, es conveniente diseñar la respectiva pauta de trabajo preventivo. A juicio de los expertos internacionales, esta debe incluir los siguientes puntos:
- Aplicar rigurosamente el sistema APPCC, analizando todo el proceso productivo y estableciendo la trazabilidad del producto. Esto incluye el conocimiento exhaustivo de todo el proceso de fabricación, así como flujos de alimentos y operarios; tratamiento de residuos; y organización de la cadena logística. Estos protocolos permiten a las empresas segmentar el proceso productivo y logístico, en función del riesgo, ayudando a implementar barreras físicas contra la contaminación cruzada, a partir de la clasificación de los distintos alimentos y de las materias primas utilizadas a lo largo del proceso.
- Formación adecuada del personal de la empresa. Es imprescindible educarlo de manera constante en la práctica de hábitos de higiene personal (lavado de manos, desinfección de calzado y disposición de residuos). También se debe inculcar la obligación de utilizar todo el tiempo ropa apropiada para manipular alimentos (batas, guantes, mascarillas, antiparras y gorros) y evitar la introducción de elementos que puedan desprenderse y contaminar las líneas de producción (clips, grapas y sujetadores de cabello, entre otros).
- Revisar los protocolos de limpieza y desinfección de las maquinarias, para comprobar el buen estado de todos los productos empleados para preservar su higiene. Además, hay que establecer y verificar el cumplimiento de protocolos exhaustivos para cada línea o área dentro de las instalaciones.
- Utilizar herramientas digitales para controlar el proceso productivo, en especial los puntos críticos. Estas permitirán un mejor control de los parámetros microbiológicos, químicos y otros contaminantes potenciales.
- Establecer una red de detectores de cuerpos extraños, metales o elementos contaminantes, y verificar periódicamente su correcto estado y funcionamiento.
- Practicar constantes análisis de peligro, verificando tanto la forma de trabajo de la empresa como los respectivos datos científico-técnicos.
- Seleccionar en forma adecuada a los proveedores de insumos, sobre la base de criterios de higiene y calidad alimentaria.
- Mantener altos niveles de higiene y calidad en la recepción y almacenamiento de materias primas y envases.
- Separar las diversas etapas del proceso productivo en función de su riesgo, tanto mediante barreras físicas como mediante la definición de prácticas de trabajo y de control, adecuados al riesgo de cada fase.
- Definir los principales flujos de productos, personas, materias auxiliares y residuos, considerando los riesgos higiénicos asociados a cada uno de ellos. Esto ayuda a evitar los “retrocesos productivos”, es decir, que los productos procesados vuelvan a pasar por zonas de materias primas o con mayor nivel de riesgo sanitario.
- Garantizar la trazabilidad a lo largo de todo el proceso productivo, identificando claramente el uso o destino de los ingredientes, materias primas, productos intermedios y productos finales, según corresponda.
- Practicar un diseño higiénico de instalaciones y equipos, garantizando la ausencia de puntos donde se acumulen restos que puedan ser foco de contaminación, y facilitando su limpieza.
- Proporcionar a todo el personal, técnico, profesional y directivo, formación constante y continua en materia de higiene y APPCC.
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