Este tipo de acciones, bien aplicadas e implementadas, son valiosas para asegurar, a largo plazo, el éxito estratégico y la competitividad de toda empresa.
Hemos visto, en ocasiones anteriores, que parte importante del éxito de toda empresa se basa en el cuidado permanente de sus activos. Esto incluye, por cierto, una preocupación constante tanto por su infraestructura como por el equipamiento, maquinarias y herramientas con las cuales mantiene su producción.
Una de las tareas esenciales de este principio de acción es el mantenimiento programado. Este debe realizarse de acuerdo con una pauta metodológica precisa y coherente, para así garantizar mayor duración y mejor rendimiento de las maquinarias o instalaciones.
Del mismo modo, aplicar el mantenimiento de acuerdo con una calendarización adecuada, reduce al mínimo el riesgo de fallas y detenciones inesperadas en los equipos. Con ello se elimina el perjuicio que implican los extensos periodos sin producción, que siempre se traducen en considerables pérdidas de horas laborales y recursos.
¿EN QUÉ CONSISTE?
El mantenimiento programado sistemático corresponde al grupo de tareas de inspección-reparación, que se realizan a todo equipo o instalación, de acuerdo con un programa previamente establecido.
Como norma general siempre contemplan parámetros tales como tiempo de trabajo o kilómetros recorridos (según se trate de equipos fijos como hornos, o móviles como camiones), volumen de producción, y desgaste de componentes, entre otras diversas variables técnicas y operativas.
Estas tareas se aplican de acuerdo con una periodicidad fija, o bien, siguiendo algún otro tipo de ciclo que se repite constantemente, y sin importar cuál es la condición del equipo. Esto implica revisar los equipos en terreno, de acuerdo con determinados niveles de acuciosidad, y realizar, además, acciones de mantención o reemplazo de piezas o partes, aún cuando se vean visualmente operativas o en buen estado.
El mantenimiento programado sistemático es muy eficaz y valioso para equipos e instalaciones que requieren de disponibilidad media o alta. También se utiliza en componentes de mayor relevancia para el sistema productivo, y cuyas averías provoquen trastornos de alto impacto en todo el plan de producción de la empresa. Es decir, en equipamiento que no puede, ni debe, tener nunca un síntoma de fallas.
¿CÓMO SE REALIZA?
Algunos de los tipos de tareas más comunes que se incluyen en todo mantenimiento programado son los siguientes:
– Limpieza técnica de equipos, para reducir riesgos de paradas por situaciones primarias como filtros tapados, obstrucción de cañerías o desgaste de cables y conexiones a la energía eléctrica, por ejemplo.
– Substitución de partes y piezas sometidas a desgaste continuo, como rodetes, rodamientos, cojinetes, elementos de estanqueidad, álabes, camisas y culatas, entre otros.
– Comprobación del estado interior de determinados elementos. Esta verificación no puede realizarse con el equipo en servicio y, por ende, se requiere detenerlo y desmontarlo por completo, o en gran parte.
– Comprobación del buen funcionamiento y calibración del instrumental que compone la maquinaria.
– Verificación de prestaciones, para comprobar que todo el conjunto opera de acuerdo con sus especificaciones de fábrica, y sin presentar reacciones extrañas o que indiquen alguna falla potencial.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Toda acción de mantenimiento programado sistemático puede aplicarse a un equipo concreto, o a una instalación en su conjunto. Sin embargo, en ocasiones, y de acuerdo con las características de la empresa o industria, puede sustituirse por el denominado “mantenimiento de condición”.
En este último tipo de acción se verifica el estado del equipo y sólo se interviene en él, si aparecen síntomas de fallas que justifiquen una acción mayor. A diferencia del mantenimiento programado, donde la intervención se realiza sí o sí, aunque no haya síntomas o indicativos de falla.
Ahora bien, es importante recordar que todo procedimiento programado se ajuste a los requerimientos específicos de cada empresa, y además sea realizado por personal calificado.
Esto implica, además, optimizar los recursos para que el mantenimiento programado se realice en instalaciones o maquinarias que efectivamente lo necesiten, como, por ejemplo, plantas, generadores o centros de datos que funcionen en régimen 24/7, y estén propensos a sufrir un fuerte desgaste durante sus operaciones rutinarias.
Este punto es trascendente, porque, en ocasiones, un proceso de revisión sistemática injustificado puede inducir averías en equipos que funcionan correctamente. Tal situación, además de tener un alto costo para la empresa, puede ser, incluso, contraproducente para cumplir en forma eficiente los objetivos estratégicos.
A pesar de este riesgo latente, no es aconsejable reemplazar cien por ciento las intervenciones sistemáticas, pues, como explicamos anteriormente, hay equipos que sí las necesitan. En especial cuando se requiere asegurar de forma permanente la producción y, además, se dispone del personal capacitado y del tiempo requerido, para realizar un buen mantenimiento programado.
De hecho, una empresa que lo practique de manera ordenada, racional y eficiente, puede superar hasta en 20 puntos los niveles de disponibilidad de otras compañías que sólo practiquen revisiones condicionales, o que no cuenten con ningún plan de mantenimiento programado sistemático.
TIPOS DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO
Llevar a cabo esta tarea puede requerir de una gran cantidad de horas hombre, recursos y herramientas. Sin embargo, como ya ha quedado establecido, no todas las maquinarias o instalaciones requieren de inspecciones que tengan el mismo grado de profundidad.
Por ello, y de acuerdo con las características de cada empresa, así como de su infraestructura productiva, las tareas de mantenimiento programado pueden organizarse de acuerdo con tres niveles.
Nivel 1: Básico
– Visitas de inspección que generalmente se estructuran sobre la base de revisiones visuales rápidas.
– Mantenimiento ordinario y formación del personal a nivel básico, para que apliquen acciones sencillas como cambiar filtros, limpiar ductos y retirar residuos de lubricante o combustible, por ejemplo.
Nivel 2: Asistencia y repuestos
– Visitas de inspección que impliquen acciones más detalladas como verificar la cantidad de revoluciones por minuto, o el correcto ritmo de avance continuo de una cinta transportadora, por ejemplo. De esta observación puede derivarse la eventual detención de una parte de las faenas diarias.
– Mantenimiento ordinario y formación del personal, para efectuar tareas de reemplazo de partes o piezas sencillas que estén dañadas, o hayan alcanzado su límite de vida útil.
– Mantenimiento preventivo, efectuado de acuerdo con las indicaciones del fabricante del equipo, o siguiendo un patrón metodológico ya establecido, de acuerdo con el tiempo de funcionamiento de cada maquinaria.
Nivel 3: Asistencia completa
– Visitas de inspección profundas, que impliquen la capacidad de decisión para detener por completo una operación, y supervisar tareas de reparación y/o reemplazo en todo el equipamiento crítico de una empresa (calderas, generadores, cintas transportadoras, hornos, etc.).
– Mantenimiento ordinario y formación del personal a nivel absoluto, para que estén preparados para realizar acciones tales como reemplazar componentes o secciones completas dentro de una instalación, como, por ejemplo, todas las baterías de respaldo de un centro de datos.
– Mantenimiento preventivo, que considere una adecuada y estricta calendarización de todos los pasos indispensables para efectuar a tiempo tareas de reemplazo crítica, sin que ello repercuta en la disponibilidad final y el rendimiento de la cadena productiva.
– Mantenimiento correctivo extraordinario, de modo tal de estar preparados para realizar acciones de corrección a gran escala, como reemplazo de equipos o piezas afectados por fallas no previstas en la calendarización. Así se evitará la pérdida de horas-hombre, recursos y, eventualmente, clientes.
Actuar de acuerdo con estos parámetros, permite satisfacer las necesidades de la empresa, a partir de la implementación de una metodología rigurosa y que contribuya, efectivamente, a realizar una gestión completa y exitosa de las tareas de mantenimiento al interior de una empresa.
