La interrupción en el suministro de energía eléctrica, causado por el mal funcionamiento de estos equipos, no sólo paralizaría la producción o arruinaría un negocio. También puede causar desabastecimiento e incapacidad para que la población acceda a productos o servicios de primera necesidad. Incluso, incrementa exponencialmente la probabilidad de sufrir accidentes graves, con consecuencias fatales.
Imagine, por un instante, que opera un moderno centro de datos cuya tecnología garantiza continuidad operacional permanente. De pronto, un corte de energía eléctrica en la zona donde se ubican sus operaciones, amenaza todo el conjunto de servicios y aplicaciones en la nube que brinda a numerosos clientes estratégicos.
Y aunque sus instalaciones cuentan con un moderno generador diésel-eléctrico de respaldo, listo para entrar en operación, los técnicos encargados comprueban, con desazón, que no funcionará, porque “alguien” olvidó limpiar sus válvulas de combustible.
Este ejemplo extremo, que en realidad no es tan inverosímil como parece, pone de manifiesto que la continuidad operacional de toda empresa o industria, es esencial para garantizar un desempeño eficiente y exitoso, especialmente durante situaciones de contingencia.
Esto implica, entre otras variables, que el suministro de energía no puede fallar en ningún momento. Especialmente si se trata de industrias o actividades estratégicas, como hospitales, servicios primarios o plantas productivas que laboran en jornadas 24/7, para asegurar a la población el acceso a servicios o insumos de primera necesidad.
IMPORTANCIA ESTRATÉGICA
Garantizar el correcto suministro de energía, no sólo depende de la conexión a una red eléctrica. También es imprescindible contar con una planta de emergencia que se active y opere en forma inmediata, ante cualquier corte provocado por accidentes o fallas en el cableado externo.
Este equipamiento hoy está disponible para un gran número de organizaciones, precisamente para garantizar que instalaciones industriales, oficinas, o maquinarias, sigan funcionando en estas situaciones extremas.
Se trata de una situación normal en lugares tales como hospitales y clínicas, industrias, comercios esenciales (y también no esenciales), aeropuertos, restaurantes, hoteles y entidades financieras, entre otros.
Sin embargo, el éxito operacional de las plantas de emergencia no depende sólo de su capacidad, potencia o modernidad tecnológica. Al igual que cualquier otra maquinaria, necesitan mantenimiento continuo para funcionar correctamente.
Asimismo, también es necesario contar con personal calificado, ya sea propio o de servicios tercerizados, que lleve a cabo estas tareas de inspección y mantenimiento con regularidad y rigurosidad.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Tal como en cualquier otro tipo de equipamiento industrial, el mantenimiento de una planta de emergencia puede ser preventivo o correctivo.
Como su nombre lo indica, el mantenimiento preventivo se realiza antes de que el equipo presente una falla o desperfecto. Para ello, se debe trabajar siempre con anticipación y planificando rigurosamente. De preferencia, de acuerdo con las indicaciones entregadas por el fabricante.
El mantenimiento correctivo, a su vez, se realiza después de que ocurre un incidente o accidente, y su nivel de complejidad dependerá del daño o desperfecto sufrido por el equipo. En la gran mayoría de los casos, obedece a situaciones que no son planificadas y que, consecuentemente, provocan costos importantes para la empresa, tanto en pérdida de horas de trabajo productivo, como en la desvalorización de activos, entre otras múltiples consecuencias negativas.
Para que todo mantenimiento preventivo sea eficiente, debe administrarse de acuerdo a una planificación adecuada. Esto es, con absoluta claridad de los cronogramas de revisión, y considerando siempre la posibilidad de que los generadores de emergencia puedan trabajar en “modo de falla”.
Del mismo modo, un buen mantenimiento preventivo de una planta de emergencia debe aplicarse en cada uno de sus componentes, y de acuerdo con una estructura tipo. Esta debe considerar, siempre, las siguientes etapas o fases:
Sistema de lubricación
1. Revisión del nivel de aceite.
2. Búsqueda de posibles fuentes de contaminación o diluidos.
3. Detección de fugas.
Sistema de combustible
1. Inspección del nivel de combustible, según consumo promedio, contaminación y densidad.
2. Diagnóstico de funcionamiento de las bombas de transferencia.
3. Chequeo de seguridad.
4. Registro de la presión y restricción del combustible de entrada.
Sistema de aspiración
1. Comprobación de tomas de aire y ductos.
2. Lubricación de actuadores de bypass, y sistemas de compuerta de la caja de aire.
3. Revisión de seguridad de los filtros de aire.
4. Registro de la presión del turbocargador.
5. Registro de la restricción del aire de admisión.
6. Examen de presión del cárter.
7. Chequeo de obturadores y limpieza de controles de cierre.
Sistema de enfriamiento
1. Inspección de los niveles de refrigerante.
2. Prueba química anticorrosiva.
3. Prueba de presión.
4. Revisión de fugas.
5. Comprobación de aspas del ventilador, así como de otras condiciones relacionadas con la seguridad.
6. Revisión del radiador.
7. Chequeo de bandas de polea del ventilador.
8. Revisión de rodamientos de polea.
9. Supervisión de mangueras y tubos de refrigerante.
10. Examen de temperatura del refrigerante.
11. Control de válvulas.
Sistema de escape
1. Revisión de tubos de escape.
2. Inspección de soportes del silenciador.
3. Diagnóstico del turbocargador.
Controles
1. Comprobación de controles de encendido, apagado y operación remota.
2. Calibración de instrumentos del generador y el motor.
3. Chequeo de indicadores, luces y alarmas.
4. Ajuste de potencia real y reactiva, frecuencia y voltaje.
Generador eléctrico
1. Registro de voltaje residual.
2. Verificación de ensamble del excitador, estator y campos.
3. Inspección de cableado y alambres.
4. Chequeo del rectificador rotativo y del supresor de onda.
Estado mecánico general
1. Verificación de pernos de anclaje y tornillos.
2. Inspección de guardas del ventilador.
3. Comprobación de pantalla de toma de aire.
4. Búsqueda de rodamientos.
5. Supervisión de conexiones mecánicas.
Sistema eléctrico del motor
1. Inspección de cables de marcha, conectores y alambres.
2. Registro de voltaje de flotación de baterías de arranque y nivel de electrolito.
3. Revisión del cargador de baterías.
4. Registro de corriente de funcionamiento de marcha.
5. Chequeo de controles eléctricos y sensores.
6. Comprobación de resistencia calefactora del agua, de los termostatos y del contacto de desconexión de la presión de aceite.
7. Prueba general de dispositivos de protección.
RIESGOS DE UNA MALA GESTIÓN
Ser ineficiente en la gestión de una planta de emergencia no sólo puede reflejarse en la incapacidad de contar con suministro de energía eléctrica, durante una situación crítica o de contingencia. También conlleva enormes riesgos para la infraestructura de la empresa, así como peligros para el personal, y la comunidad que habite zonas circundantes.
Situación especialmente crítica en hospitales y otros recintos de salud, dado que el correcto mantenimiento de las plantas de emergencia es vital para evitar muertes de pacientes por fallas de equipos médicos como respiradores artificiales, incubadoras, máquinas de diálisis y otros sistemas de soporte vital.
Y lo que es peor, en casos extremos una planta de emergencia mal mantenida puede causar accidentes de enorme impacto, tales como incendios, cortocircuitos e, incluso, explosiones.
EL VALOR TECNOLÓGICO
Todas estas situaciones de riesgo nos llevan a plantear que la correcta gestión de mantenimiento de una planta de emergencia requiere una rigurosidad que va más allá de la especialización o dedicación del personal a cargo. Esto, porque involucra numerosos procesos de planificación, ejecución y monitoreo, cuyo alto grado de dificultad puede, eventualmente, llevar a cometer a errores.
Para reducir esta probabilidad, las empresas y organizaciones modernas han optado por utilizar nuevas soluciones tecnológicas especializadas, como los softwares de mantenimiento. Estos permiten realizar un seguimiento más específico, puntual y detallado, de todas las variables anteriormente expuestas, asegurando más eficiencia en el proceso y eliminando los márgenes de error.
Al mismo tiempo, esta tecnología ayuda a realizar un seguimiento periódico más certero del estado de la planta, así como verificar que los técnicos estén cumpliendo en forma apropiada el programa de mantenimiento y gestión.
PARA TENER EN CUENTA
– Las plantas de emergencia son un recurso valioso para todas las empresas, incluyendo industrias y plantas de producción, compañías de servicios, hoteles, restaurantes, entidades de atención crítica a la comunidad y centros médicos.
– En razón de dicha importancia estratégica, y para asegurar su funcionamiento adecuado, estos equipos deben recibir mantenimiento periódico preventivo, lo cual implica llevar a cabo un exhaustivo trabajo, de modo tal que la cantidad de tareas reactivas sea mínima (de preferencia inexistente).
– Esto permitirá que la empresa u organización mantenga su continuidad operacional, sin sufrir detenciones que afecten sus ingresos, credibilidad y la correcta atención a la comunidad en general.
– Asimismo, no se debe olvidar que el correcto mantenimiento de las plantas de emergencia contribuye a reducir significativamente el riesgo de accidentes con consecuencias graves o fatales, como explosiones, incendios y cortocircuitos.
– Para asegurar un desempeño más eficiente, las empresas deben contar con nuevas herramientas tecnológicas y aplicaciones de apoyo, como los modernos softwares de mantenimiento.
