En un contexto donde la rapidez de acción y el ahorro de costos son imprescindibles para la competitividad y posicionamiento de mercado, esta herramienta surge como la respuesta precisa para asegurar la continuidad operativa en los activos de empresas estratégicas modernas.
Toda empresa u organización moderna basa su eficiencia y agilidad en equipos que requieren atención constante. Cualquier falla, por pequeña que sea, puede causar una detención en su continuidad operativa, con la consiguiente pérdida de oportunidades, clientes o contratos.
Un “lujo” que ninguna entidad está en condiciones de permitirse, considerando el actual escenario de incertidumbre, desafíos y vulnerabilidades que rodea a las actividades económicas estratégicas.
En este contexto, la mejor herramienta para cuidar estos activos en forma ágil y eficiente, y asegurar la competitividad empresarial, es el mantenimiento basado en condición o CBM (Condition Based Monitoring/Maintenance).
Esta práctica permite monitorear en tiempo real los equipos, para así tomar medidas rápidamente en caso de que se detecte alguna desviación o anomalía en sus parámetros de funcionamiento.
CARACTERÍSTICAS
El mantenimiento basado en condición, es una metodología orientada a detectar y analizar datos en tiempo real, que permitan inspeccionar en forma más efectiva el rendimiento o condición de un equipo.
Su objetivo es monitorear el desempeño de los activos para actuar de manera inmediata ante cualquier oscilación peligrosa, falla o riesgo potencial.
Mediante su aplicación, los profesionales o encargados de las tareas de mantenimiento de una empresa pueden identificar y corregir los problemas, antes de que la falla crezca y afecte a más sectores.
Esta metodología permite que el trabajo se ejecute en el instante preciso en que los sensores indican la presencia de una falla o una contingencia técnica inminente. De hecho, su nombre se basa en la supervisión constante de la condición real del activo. Situación que además evita los procedimientos de mantenimiento preventivo, más innecesarios y costosos.
Para ejecutar la estrategia CBM se necesita disponer de una red de indicadores y sensores capaces de medir diversas variables operativas como, por ejemplo, niveles de aceite, agua, temperatura y presión, entre otros indicadores importantes para el funcionamiento de un equipo.
A partir de este esquema de trabajo, un operador de mantenimiento podría advertir que, de pronto, las lecturas de un sensor ubicado en una bomba de aceite muestran una súbita caída de la presión. Ello indicaría, consecuentemente, que algún componente falló y se requiere la intervención técnica inmediata del equipo encargado.
PRINCIPIOS OPERATIVOS
La práctica correcta del mantenimiento CBM implica la presencia de ciertos atributos técnicos específicos. Estos son los siguientes:
– Se basa en el monitoreo en tiempo real de la condición de los equipos.
– Implica alta inversión tecnológica.
– Se orienta especialmente a las empresas u organizaciones que cuentan con equipos críticos (es decir, de los cuales depende la cadena de producción).
– Su principal objetivo es reducir o, incluso, eliminar el tiempo de inactividad no programado.
– Es más fácil de aplicar si se cuenta con parámetros claros de funcionamiento (tales como rangos estándar para interpretar la normalidad o anormalidad en el funcionamiento de la maquinaria).
– Se requiere personal técnico altamente capacitado para monitorear, leer e interpretar los datos recogidos por la red de sensores.
FUNCIONAMIENTO
Todo proceso de mantenimiento CBM consta de tres etapas operativas claramente especificadas y diferenciadas:
1. Captura de datos por parte de los sensores
Los sensores son el componente central de esta red de mantenimiento. Su papel consiste en revisar las condiciones del equipo, monitoreando en forma permanente condiciones tales como vibración, temperatura y presión. Por ello, también requieren de un cuidado y revisión constantes, pues si fallan, no será posible aplicar el método CBM.
Por lo general, el mismo fabricante del equipo original proporciona estos sensores. Pueden venir integrados en la máquina, o bien, adquirirse después de su instalación.
Los sensores de monitoreo de condición más comunes son:
– Acelerómetros: miden vibración, velocidad y desplazamiento.
– Cámaras infrarrojas: detectan el calor y muestran los resultados en una imagen térmica.
– Sensores de estado de fluido: observan el estado de líquidos, como el aceite de motor.
– Indicadores de nivel: monitorean el nivel de un líquido, como el refrigerante.
– Sensores de presión: miden la presión de líquidos y gases.
– Amperímetros: miden la corriente en un circuito.
2. Transmisión de datos y alertas
Cuando un sensor descubre un parámetro de funcionamiento fuera de su rango de operación normal, emite una alerta diseñada previamente. Esta llega al operario y le indica que debe proceder ante la contingencia.
Estas alarmas pueden tener múltiples configuraciones, como, por ejemplo, una luz en un tablero, una señal sonora o un corte limitado de energía, entre otras opciones.
El uso de un software de mantenimiento asociado a la estrategia CBM permite incluso enviar estas alertas a los dispositivos móviles del cliente, en forma de mensajes o de alarmas visuales y sonoras. Ello acelera la capacidad de respuesta, y permite tomar decisiones estratégicas con más agilidad y eficiencia.
3. Realización del mantenimiento
El último paso, luego de recibir las alarmas transmitidas por el sistema, consiste en analizar y reparar la anomalía detectada por los sensores.
Esta acción debe complementarse con la aplicación de una guía de procedimientos estándar, tal como se utiliza, por ejemplo, en los aviones que sufren una emergencia durante el vuelo. Este manual operativo se crea a partir de una lista de fallas comunes, la cual además se va ampliando y complementando a partir de la experiencia obtenida por los equipos de mantenimiento en terreno.
De esa forma, se puede contar con un manual de instrucciones paso a paso, para resolver cada problema. Esto permite a los técnicos responder más rápido a futuro, simplificando tareas, ahorrando tiempo y reduciendo el costo de las operaciones.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
La estrategia de mantenimiento CBM ofrece numerosas ventajas operativas, especialmente a las empresas que buscan agilizar su cadena productiva. Sin embargo, más allá de la mayor o menor existencia de aspectos positivos, es importante recalcar que, como toda herramienta de gestión, se adapta mejor a algunas organizaciones.
Entre sus principales ventajas se cuentan:
– Utilización oportuna: Se aplica sólo cuando es necesario, lo cual optimiza tiempo y recursos materiales y humanos.
– Genera menos interrupciones en la producción: Algunos problemas identificados mediante el criterio CBM se pueden solucionar sin detener las operaciones rutinarias (como un cambio de aceite o de filtros, por ejemplo).
– Reduce la probabilidad de fallas estructurales: Como los sensores de monitoreo detectan los problemas en tiempo real, se puede responder con agilidad. Esto evita que la contingencia escale en intensidad.
– Minimiza la inactividad de los activos: Un sistema CBM correctamente configurado permite al encargado de mantenimiento diagnosticar rápidamente las posibles causas de fallas técnicas, aumentando así la velocidad de los tiempos de respuesta.
A su vez las desventajas más características son:
– Sensores caros: Comprarlos, instalarlos y mantenerlos en buen estado puede ser una inversión muy alta para una PYME. En estos casos, es más efectivo definir algunos indicadores clave, en lugar de instalar una red que mida y mantenga todo bajo control.
– Horas punta exigentes: Si ocurre una contingencia grave, muchos sensores emitirán alertas al mismo tiempo. En estos casos, el personal técnico puede verse sobrepasado.
– Dificultad para elegir sensores: Pueden ser de diversos tipos, tamaños y formas, por lo que es necesario hacer un análisis previo para determinar cuál es el más indicado.
– Daño potencial en los sensores: Si están ubicados en zonas complejas o de difícil acceso, pueden sufrir averías o problemas de mal funcionamiento. Estos casos suelen causar lecturas defectuosas que son tanto o más peligrosas que una falla real.
– Experiencia requerida: El personal debe tener elevado conocimiento técnico, tanto para implementar y mantener en funcionamiento la red de sensores, como para recoger e interpretar los datos obtenidos.
¿CUÁNDO SE DEBE UTILIZAR?
Este conjunto de ventajas y desventajas permite concluir que la decisión de usar el mantenimiento basado en condición depende directamente de la relación costo-beneficio que cada empresa espera obtener.
Esto implica evaluar el riesgo involucrado ante la falla de un activo, y compararlo con el costo que tendrá la adquisición e implementación del sistema CBM.
El análisis puede practicarse a partir de preguntas tales como: ¿Qué efectos tendrán las fallas potenciales? ¿Cuánto cuesta resolverlas? ¿Es más efectivo reparar la falla o monitorear constantemente el desempeño de los activos?
De este modo, se puede determinar que el mantenimiento basado en condición es una herramienta especialmente pensada para organizaciones grandes, con uso intensivo de activos, y propensas a sufrir altos costos de reparación y reemplazo de maquinarias.
Más aún, si este tipo de organizaciones aspira a obtener el máximo provecho de una estrategia CBM, necesita además configurar un Software de Mantenimiento profesional. Mediante una aplicación de estas características se podrá gestionar en forma más eficiente, ágil y efectiva, el enorme volumen de datos que los sensores recogen y aportan durante la vida operativa de los equipos.
El uso de estas modernas herramientas digitales permitirá, además, llevar un mejor registro del trabajo realizado, así como generar y asignar órdenes de mantenimiento o reemplazo de piezas de forma inmediata. Con todas las ventajas que ello implica para la competitividad y posicionamiento de mercado.
