Os trabalhadores da indústria alimentícia estão sujeitos a acidentes graves e doenças profissionais complexas, que podem ser facilmente prevenidas com a implementação de estratégias abrangentes mais eficientes e eficazes.
A indústria de alimentos é um dos setores mais estratégicos e relevantes do setor produtivo, uma vez que grande número de sistemas econômicos, políticos e sociais em todo o mundo dependem de sua eficiência.
Parte importante dessa eficiência se baseia no esforço de seu capital humano, sem o qual não seria possível atender às necessidades de mais de 8 bilhões de habitantes, que precisam de alimentos todos os dias para sobreviver.
Neste contexto, as políticas de saúde e segurança no trabalho destas indústrias assumem especial relevância, que, salvo casos muito específicos, não deixam de ser muito diferentes das que devem ser aplicadas em qualquer atividade que utilize maquinaria e produção em série.
Características dos riscos ocupacionais na Indústria Alimentar
Os principais riscos ocupacionais envolvidos na produção de alimentos podem ser agrupados em quatro grupos:
- Acidentes
- Doenças ocupacionais
- Desgaste de fadiga de trabalho
- Insatisfação da equipe
No caso de acidentes, eles são causados principalmente por: esforço excessivo do sistema musculoesquelético; bater em objetos estacionários ou em movimento; cortes por uso indevido de ferramentas ou equipamentos, como facas, cortadores elétricos e máquinas de processamento; cai ao nível do solo; e aprisionamento entre objetos.
As lesões mais características são: luxações, entorses, distensões musculares, escoriações e cortes capilares (superficiais ou profundos), fraturas, concussões, lesões internas, queimaduras, escaldaduras e congelamento.
Entre os principais problemas de saúde encontramos: distúrbios respiratórios e musculoesqueléticos; doenças de pele; alergias de contato; deficiência auditiva e exposição a temperaturas extremas.
Riscos de lesões com ferramentas manuais na indústria alimentícia
Elementos móveis, como lâminas de serra e facas mecânicas, muitas vezes causam inúmeros acidentes, principalmente em empresas de carnes, que podem ser minimizados se for projetado um programa adequado de uso e manutenção do equipamento.
Além disso, áreas de trabalho adequadas devem ser configuradas, os instrumentos apropriados selecionados para cada tarefa e luvas e aventais de proteção resistentes devem ser usados. Soma-se a isso a correta educação e formação dos trabalhadores, para que utilizem tanto facas e ferramentas manuais, como dispositivos mecânicos de corte, de forma segura.
Como medidas preventivas, também são recomendados equipamentos de proteção individual EPI para cada atividade específica (como luvas de malha metálica nas operações de corte; óculos de segurança nas operações de trituração e botas de segurança para manuseio e armazenamento).
Perigo de aprisionamento
Acidentes causados por máquinas de transmissão são raros, mas não menos graves. Esse risco costuma ser frequente nas partes móveis acessíveis do equipamento de trabalho (como rolos dispensadores de embalagens, eixos e correntes de correias transportadoras). Também podem ser causados por capotamento de veículos (principalmente empilhadeiras); ou pelo colapso de produtos armazenados.
Para preveni-los, é recomendável proteger as áreas perigosas de máquinas e ferramentas com proteções móveis, ajustáveis ou retráteis, barreiras imateriais ou células fotoelétricas. Em equipamentos de manuseio mecânico, em particular transportadores, atenção especial deve ser dada às projeções que se deslocam durante o movimento.
Nas máquinas de enchimento e selagem, os tambores, polias, engrenagens e correias transportadoras devem ser adequadamente protegidos. Também é aconselhável usar dispositivos eficazes para proteger as operações de remoção de latas com bordas afiadas ou vidro quebrado.
Da mesma forma, é aconselhável colocar interruptores de emergência acessíveis e claramente visíveis, que permitam parar as máquinas com segurança em caso de acidente.
Por sua vez, os funcionários não devem usar objetos que possam ficar presos nas máquinas, como anéis, pulseiras ou outros pingentes. Devem usar roupas de proteção apertadas e recorrer a outros elementos como luvas e óculos de segurança.
Risco de queimaduras na indústria alimentícia
As queimaduras ocorrem em áreas próximas a materiais incandescentes e fornos de alta temperatura, geralmente por descuido dos funcionários ou falta de sinalização e iluminação inadequada.
Também são comuns queimaduras e ferimentos causados por bebidas quentes e equipamentos de cozinha, bem como vapor e água quente usados para limpar equipamentos.
Acidentes mais graves também podem ocorrer por explosão de caldeira, por falta de controles regulares, má formação dos trabalhadores, falta de procedimentos adequados ou por manutenção inadequada.
Por esta razão, todos os equipamentos que utilizam vapor ou água quente devem receber manutenção profunda periódica para evitar vazamentos ou grandes explosões.
Para evitar queimaduras elétricas, é necessário aterramento adequado e manutenção periódica para controlar o risco de descarga inesperada, especialmente em locais úmidos.
Além disso, é essencial usar tomadas equipadas com interruptores de circuito de falha de aterramento e praticar a classificação elétrica adequada de todos os ambientes perigosos.
Exposição a contaminantes químicos
Outra das causas mais frequentes de acidentes e doenças ocupacionais na indústria alimentícia é a exposição a contaminantes químicos (sólidos, líquidos e gasosos), devido ao fato de grande parte deles fazerem parte de processos industriais.
Eles incluem, por exemplo, amônia anidra, cloreto de metila e outros hidrocarbonetos alifáticos halogenados usados em processos de congelamento e em câmaras frigoríficas. Todos eles podem causar envenenamento e queimaduras graves. Tricloroetileno, hexano, benzeno, monóxido de carbono (CO), dióxido de carbono (CO2) e cloreto de polivinila (PVC) também são abundantes.
De todos eles, o mais perigoso é o CO, por ser um gás incolor e inodoro e muito difícil de detectar. Está presente em fábricas de fumos com má ventilação, silos de cereais, adegas de fermentação de vinho e armazéns de peixe, entre outros locais.
Por sua vez, o CO2 é utilizado para resfriar e congelar produtos que precisam ser transportados para destinos distantes, como mercados de exportação.
Os principais sintomas de envenenamento por exposição excessiva ao CO e ao CO2 incluem enxaquecas, tonturas, sonolência, náuseas e vômitos. Em casos extremos, pode causar a morte. Portanto, locais onde haja alta concentração de ambos os gases devem sempre ser adequadamente ventilados.
Todas as indústrias que utilizam algum desses elementos devem projetar e implementar práticas adequadas para o seu manuseio, incluindo o uso de Elementos de Proteção Individual como máscaras, óculos, ternos e calçados especiais.
Medições atmosféricas constantes também devem ser realizadas no local de trabalho, para garantir que a concentração de compostos nocivos esteja abaixo dos máximos estabelecidos.
O grau de contaminação deve ser analisado com frequência, principalmente quando houver alterações na linha de produção ou nas características e composição dos produtos químicos utilizados.
Os controles administrativos, como rodízio de trabalhadores (para reduzir o período de exposição) e agendamento de tarefas perigosas fora dos turnos regulares (para reduzir o número de pessoas potencialmente expostas), também são necessários.
Exposição a contaminantes biológicos
A transmissão de doenças infecciosas e parasitárias de origem animal constitui outro importante risco sanitário dentro da indústria alimentícia. São condições muito comuns, principalmente nos setores de carnes e laticínios, devido ao contato direto com animais infectados. Risco que os agricultores e criadores rurais também correm.
Em todos estes casos, a prevenção é especialmente complexa, uma vez que os animais nem sempre apresentam sintomas de doença, sendo fundamental que o trabalhador cuide escrupulosamente da sua higiene pessoal. Isso evitará que a pessoa em risco contraia e espalhe doenças infecciosas e/ou parasitárias.
Portanto, banheiros, pias, chuveiros, uniformes, equipamentos de proteção individual e toalhas de mão usados pelos funcionários devem ser lavados e até esterilizados com frequência. As feridas, da mesma forma, devem ser sempre desinfetadas, enfaixadas e cobertas com material isolante protetor até a cicatrização, independentemente de sua gravidade.
Além disso, é essencial aplicar higiene intensiva no local de trabalho, incluindo lavagem e desinfecção completa de equipamentos, utensílios, máquinas e todas as superfícies em contato com tecidos animais. Essa estratégia inclui o controle e extermínio de insetos e roedores, bem como a exclusão absoluta de cães, gatos e outros animais domésticos das áreas de trabalho.
Exposição a ruídos perigosos
A exposição contínua e prolongada ao ruído excessivo de certos processos mecânicos, como a produção de alimentos embalados, pode levar a distúrbios auditivos graves, como mascaramento da audição, surdez ocupacional e várias anormalidades na pressão arterial, frequência cardíaca, ritmo e volume. da respiração.
Os trabalhadores também podem sofrer de espasmos estomacais e intestinais e distúrbios nervosos. A nível psicológico, entretanto, irão aparecer o estresse e a ansiedade, que podem variar de acordo com a suscetibilidade pessoal, a duração da exposição e a frequência e intensidade do ruído.
Portanto, é preciso garantir que a exposição ao ruído não seja perigosa para os trabalhadores, aplicando controles constantes de ruído e fornecendo elementos de proteção individual adequados, como capacetes certificados e tampões para os ouvidos. Também é conveniente realizar exames audiométricos anuais, para verificar os danos que o pessoal sofreu devido à exposição a ruídos intensos repetidos.
Um efeito colateral do uso de máquinas na produção de alimentos é a exposição excessiva à vibração. Isso causa, entre outros problemas, distúrbios musculoesqueléticos nos punhos, cotovelos e ombros. O grau de doença dependerá do tipo de máquina, como ela é usada e seu nível de oscilação. De fato, a vibração alta e sustentada pode causar saliências ósseas e a destruição gradual das articulações, o que se traduz em dores intensas e até mesmo mobilidade limitada.
Efeitos do estresse térmico
Temperaturas extremas são frequentemente registradas nas áreas de trabalho das indústrias alimentícias. Por exemplo, há pessoas que trabalham em câmaras frigoríficas com temperaturas de –18°C e até mais baixas. Para isso, é recomendável que estes colaboradores usem roupas isolantes especiais, além de precisarem de banheiros climatizados, onde podem consumir bebidas quentes.
Por outro lado, aqueles que trabalham perto de fornos e panelas a vapor estão expostos ao calor radiante e úmido. Esta situação pode causar estresse que tende a aumentar durante as mudanças sazonais e ondas de calor.
Para prevenir seus efeitos, recomenda-se consumir bastante líquido e aumentar o teor de sal nos alimentos, até que o trabalhador se aclimate (depois de 5 a 10 dias).
Efeitos da fadiga profissional
O risco de fadiga na indústria alimentícia é principalmente físico. Por exemplo, em numerosos centros de produção, são realizadas tarefas energéticas e repetitivas que produzem fadiga crônica devido ao esforço excessivo, posturas forçadas e movimentos repetitivos.
Essas situações podem gerar fraturas, contraturas, entorses, tendinites ou luxações. Por esse motivo, deve-se garantir que os trabalhadores não realizem tarefas que exijam posturas extremas, exerçam forças de grande intensidade ou realizem movimentos repetitivos sem descanso.
Riscos causados pela insatisfação no trabalho na indústria alimentícia
As características do trabalho, relações pessoais precárias, monotonia ou mecanização excessiva das tarefas também afetam negativamente a saúde mental e física dos trabalhadores da indústria alimentícia.
Além disso, a convergência de fatores laborais e pessoais pode levar a um alto nível de insatisfação, que entre outros efeitos gerará alterações comportamentais, irritação, preocupação, falta de concentração, desânimo, falta de apetite, depressão, absenteísmo e baixo desempenho.
Essa situação, aliada a possíveis fatores pessoais e/ou familiares, pode causar relutância e perda de concentração, o que, por sua vez, gerará maior risco de acidentes.
Essa condição psicológica também pode ser expressa em distúrbios cardiovasculares, hormonais e nervosos, além de alterações nos ciclos do sono, estresse, pressão alta e ataques cardíacos.
Por isso, é fundamental que o trabalhador tenha, desde o primeiro dia, o máximo de informações sobre seu trabalho, tarefas e funções atribuídas. Estudos específicos também devem ser realizados para antecipar as causas que podem causar problemas psicossociais, a fim de tomar as medidas preventivas e/ou corretivas necessárias.
No nível organizacional, por sua vez, todas as contingências que possam afetar a jornada de trabalho devem ser planejadas. É essencial pausar ou alternar tarefas para evitar a monotonia e a repetição de tarefas elementares. Isso motiva melhor a equipe e estimula uma participação mais ativa de todos os seus membros.
Soluções digitais
Nesse contexto de complexos desafios e estratégias de prevenção, o uso de ferramentas e aplicativos digitais, como checklists e formulários de controle eletrônico, contribui para reduzir significativamente o nível de risco, ajudando a salvaguardar a integridade da força de trabalho e, consequentemente, a otimizar a produtividade das empresas.
Uma dessas alternativas modernas é a lista de verificação de segurança baseada em formulários móveis que a DataScope disponibiliza às empresas alimentícias, para melhorar seus controles de qualidade.
Por meio dessas ferramentas especializadas e precisas, é possível controlar melhor as situações de risco e prevenir a ocorrência de acidentes de trabalho que possam prejudicar a produção de alimentos.
