A interrupção do fornecimento de energia elétrica, causada pelo mau funcionamento desses equipamentos, não só paralisaria a produção ou arruinaria um negócio. Também pode causar escassez e incapacidade de a população ter acesso a produtos ou serviços essenciais. Aumenta até exponencialmente a probabilidade de sofrer acidentes graves, com consequências fatais.
A indústria 4.0 é uma nova forma de fabricar bens. Com o desenvolvimento da tecnologia, a forma na qual as empresas produzem coisas foi evoluindo e agora os fabricantes tentam aproveitar ao máximo as suas equipes e pessoas.
Imagine, por um instante, que você opera um moderno centro de dados cuja tecnologia garante a continuidade operacional permanente. De cara, um corte de energia elétrica na região onde as suas operações estão localizadas, ameaça todo o conjunto de serviços e aplicações na nuvem que atende numerosos clientes estratégicos.
E embora suas instalações possuam um moderno gerador diesel-elétrico de reserva, pronto para entrar em operação, os técnicos responsáveis constatam, com consternação, que não funcionará, pois “alguém” se esqueceu de limpar as válvulas de combustível.
Este exemplo extremo, que na realidade não é tão implausível quanto parece, mostra que a continuidade operacional de qualquer empresa ou setor é essencial para garantir um desempenho eficiente e bem-sucedido, principalmente em situações de contingência.
Isso implica, entre outras variáveis, que a fonte de alimentação não pode falhar em nenhum momento. Principalmente se se tratar de indústrias ou atividades estratégicas, como hospitais, serviços primários ou plantas produtivas que funcionam 24 horas por dia, 7 dias por semana, para garantir o acesso da população a serviços ou insumos essenciais.
Importância estratégica
Garantir o fornecimento de energia correto não depende apenas da conexão a uma rede elétrica. Também é imprescindível que haja uma planta de emergência que seja acionada e opere imediatamente, em caso de alguma paralisação por acidente ou falha na fiação externa.
Hoje esses equipamentos estão à disposição de um grande número de organizações, justamente para garantir que instalações industriais, escritórios ou máquinas continuem funcionando nessas situações extremas.
É uma situação normal em locais como hospitais e clínicas, indústrias, lojas essenciais (e também não essenciais), aeroportos, restaurantes, hotéis e instituições financeiras, entre outros.
No entanto, o sucesso operacional das usinas emergenciais não depende apenas de sua capacidade, potência ou modernidade tecnológica. Como qualquer outra máquina, eles precisam de manutenção contínua para funcionar corretamente.
Da mesma forma, também é necessário contar com pessoal qualificado, interno ou terceirizado, que realize essas tarefas de inspeção e manutenção com regularidade e rigor.
Tipos de manutenção
Como em qualquer outro tipo de equipamento industrial, a manutenção de uma planta de emergência pode ser preventiva ou corretiva.
Como o próprio nome indica, a manutenção preventiva é realizada antes que o equipamento falhe ou funcione mal. Para isso, você deve sempre trabalhar com antecedência e planejar com rigor. De preferência, de acordo com as instruções fornecidas pelo fabricante.
A manutenção corretiva, por sua vez, é realizada após a ocorrência de um incidente ou acidente, e seu nível de complexidade dependerá do dano ou mau funcionamento sofrido pelo equipamento. Na grande maioria dos casos, deve-se a situações não planeadas e que, consequentemente, acarretam custos significativos para a empresa, tanto em horas perdidas de trabalho produtivo, como na desvalorização do património, entre outras múltiplas consequências negativas.
Para que toda manutenção preventiva seja eficiente, ela deve ser gerenciada de acordo com o planejamento adequado. Isto é, com absoluta clareza dos cronogramas de revisão, e sempre considerando a possibilidade de que geradores de emergência possam funcionar em “modo de falha”.
Da mesma forma, uma boa manutenção preventiva de uma planta de emergência deve ser aplicada a cada um de seus componentes, e de acordo com uma estrutura típica. Isso deve sempre considerar as seguintes etapas ou fases:
Sistema de lubrificação
1. Revisão do nível de óleo.
2. Busca de possíveis fontes de contaminação ou diluídos.
3. Detecção de vazamento.
Sistema de combustível
1. Inspeção do nível de combustível, de acordo com o consumo médio, contaminação e densidade.
2. Diagnóstico de funcionamento das bombas de transferência.
3. Verificação de segurança.
4. Registro da pressão e restrição do combustível de entrada.
Sistema de aspiração
1. Verificação das entradas de ar e dutos.
2. Lubrificação de atuadores de derivação e sistemas de porta com caixa de ar.
3. Verificação de segurança dos filtros de ar.
4. Registro da pressão do turbocompressor.
5. Registro de restrição de ar de admissão.
6. Teste de pressão do cárter.
7. Verificação das venezianas e limpeza dos controles de fechamento.
Sistema de resfriamento
1. Inspeção dos níveis de refrigeração.
2. Teste químico anticorrosivo.
3. Teste de pressão.
4. Verificação de possíveis vazamentos.
5. Verificação das pás do ventilador, bem como outras condições relacionadas à segurança.
6. Revisão do radiador.
7. Verificação das correias da polia do ventilador.
8. Verificação dos rolamentos da polia.
9. Supervisão de mangueiras e tubos de refrigerante.
10. Teste de temperatura do refrigerador.
11. Controle da válvula.
Sistema de vazamento
1. Revisão de tubos de vazamento.
2. Inspeção de suportes do silenciador.
3. Diagnóstico do turbo carregador.
Controles
1. Verificação de ligar, desligar e controles de operação remota.
2. Calibração de instrumentos de gerador e motor.
3. Verificar indicadores, luzes e alarmes.
4. Ajuste de potência real e reativa, frequência e tensão.
Gerador elétrico
1. Registro de tensão residual.
2. Verificação da excitatriz, estator e montagem em campo.
3. Inspeção de fiação e fios.
4. Verificação do retificador rotativo e do supressor de onda.
Condição mecânica geral
1. Verificação de chumbadores e parafusos.
2. Inspeção das proteções do ventilador.
3. Verificação da tela de entrada de ar.
4. Pesquise os rolamentos.
5. Supervisão de conexões mecânicas.
Sistema elétrico do motor
1. Inspeção de cabos, conectores e fios.
2. Registro a tensão de flutuação da bateria de partida e o nível de eletrólito.
3. Verificação do carregador de bateria.
4. Registro do registro atual em execução.
5. Verificação de controles elétricos e sensores.
6. Revisão da resistência ao aquecimento da água, os termostatos e o contacto de corte da pressão do óleo.
7. Teste geral de dispositivos de proteção.
Riscos de uma má gestão
A ineficiência na gestão de uma central de emergência não se traduz apenas na impossibilidade de dispor de energia elétrica, durante uma situação crítica ou de contingência. Também acarreta riscos enormes para a infraestrutura da empresa, bem como para os funcionários e a comunidade que habita as áreas circundantes.
Situação especialmente crítica em hospitais e outras unidades de saúde, visto que a correta manutenção das unidades de emergência é vital para evitar mortes de pacientes por falhas de equipamentos médicos como respiradores artificiais, incubadoras, máquinas de diálise e outros sistemas de suporte de vida.
E o que é pior, em casos extremos uma planta de emergência mal mantida pode causar acidentes de grande impacto, como incêndios, curtos-circuitos e até explosões.
O valor tecnológico
Todas estas situações de risco levam-nos a sugerir que a gestão correta da manutenção de uma instalação de emergência exige um rigor que vai além da especialização ou dedicação do pessoal responsável. Isso porque envolve inúmeros processos de planejamento, execução e monitoramento, cujo alto grau de dificuldade pode eventualmente levar a erros.
Para reduzir essa probabilidade, empresas e organizações modernas optaram por utilizar novas soluções tecnológicas especializadas, como softwares de manutenção. Permitem um acompanhamento mais específico, pontual e detalhado de todas as variáveis anteriormente expostas, garantindo maior eficiência no processo e eliminando as margens de erro.
Ao mesmo tempo, essa tecnologia ajuda a realizar um monitoramento periódico mais preciso do estado da planta, bem como a verificar se os técnicos estão cumprindo adequadamente o programa de manutenção e gerenciamento.
Para ter em conta
- As fábricas de emergência são um recurso valioso para todas as empresas, incluindo indústrias e fábricas, empresas de serviços, hotéis, restaurantes, entidades comunitárias de cuidados intensivos e centros médicos.
- Devido a esta importância estratégica, e para garantir o seu bom funcionamento, estas equipas devem receber manutenções preventivas periódicas, o que implica a realização de um trabalho exaustivo, de forma a que o número de tarefas reativas seja mínimo (de preferência inexistente).
- Isso permitirá que a empresa ou organização mantenha sua continuidade operacional, sem sofrer detenções que afetem seu faturamento, credibilidade e o correto atendimento à comunidade em geral.
- Da mesma forma, não se deve esquecer que a manutenção correta das plantas de emergência contribui para reduzir significativamente o risco de acidentes com consequências graves ou fatais, como explosões, incêndios e curtos-circuitos.- Para garantir um desempenho mais eficiente, as empresas devem contar com novas ferramentas tecnológicas e aplicativos de suporte, como os modernos softwares de manutenção.
